Оценка состояния оборудования – 5. Методы оценки технического состояния оборудования – Ассоциация EAM

Содержание

5. Методы оценки технического состояния оборудования – Ассоциация EAM

материал предоставил СИДОРОВ Александр Владимирович

5.1. Общее понятие об оценке технического состояния оборудования

Техническое состояние – состояние оборудования, которое характеризуется в определенный момент времени при определённых условиях внешней среды значениями параметров, установленных регламентирующей документацией [1].

Контроль технического состояния – проверка соответствия значений параметров оборудования требованиям, установленным документацией, и определение на этой основе одного из заданных видов ТС в данный момент времени.

В зависимости от необходимости проведения ТОиР различают следующие виды ТС [2]:

  • хорошее – ТОиР не требуются;
  • удовлетворительное – ТОиР осуществляются в соответствии с планом;
  • плохое – проводятся внеочередные работы по ТОиР;
  • аварийное – требуется немедленная остановка и ремонт.

С целью установления фактического ТС оборудования, выявления дефектов, неисправностей, других отклонений, которые могут привести к отказам, а также для планирования проведения и уточнения сроков и объёмов работ по ТОиР проводятся технические обследования (осмотры, освидетельствования, диагностирование). Технические обследования оборудования, эксплуатация которого регламентируется нормативными актами, проводится в порядке, установленном соответствующими нормативными актами.

Технический осмотр – мероприятие, выполняемое с целью наблюдения за ТС оборудования.

Техническое освидетельствование – наружный и внутренний осмотр оборудования, испытания, проводимые в срок и в объёмах, в соответствии с требованиями документации, в том числе нормативных актов, с целью определения его ТС и возможности дальнейшей эксплуатации.

Техническое диагностирование – комплекс операций или операция по установлению наличия дефектов и неисправностей оборудования, а также по определению причин их появления.

5.2. Методы оценки технического состояния оборудования

Различают субъективные и объективные методы оценки ТС оборудования.

Под субъективными (органолептическими) методами подразумеваются такие методы оценки ТС оборудования, при которых для сбора информации используются органы чувств человека, а также простейшие устройства и приспособления, предназначенные для увеличения чувствительности в рамках диапазонов, свойственных органам чувств человека. При этом для анализа собранной информации используется аналитико-мыслительный аппарат человека, базирующийся на полученных знаниях и имеющемся опыте. К субъективным методам оценки ТС относят визуальный осмотр, контроль температуры, анализ шумов и другие методы.

Под объективными (приборными) методами подразумеваются такие методы оценки ТС, при которых для сбора и анализа информации используются специализированные устройства и приборы, электронно-вычислительная техника, а также соответствующее программное и норма-тивное обеспечение. К объективным методам оценки ТС относятся вибрационная диагностика, методы неразрушающего контроля (магнитный, электрический, вихретоковый, радиоволновой, тепловой, оптический, радиационный, ультразвуковой, контроль проникающими веществами) и другие.

5.3. Порядок и особенности проведения визуального осмотра оборудования

Порядок проведения осмотров оборудования основывается на последовательном обследовании его элементов по кинематической цепи их нагружения, начиная от привода до исполнительного элемента. Для этого необходимо знать конструкцию оборудования, состав и взаимодействие его элементов.

Вначале проводится

общий осмотр оборудования и окружающих его объектов. При общем осмотре изучается картина состояния оборудования. Общий осмотр может носить самостоятельный характер и применяется при периодических осмотрах оборудования технологическим персоналом.

Под детальным понимается тщательный осмотр конкретных элементов оборудования. Детальный осмотр в зависимости от требований соответствующих нормативных и методических документов, проводится в определённом объёме и порядке. Во всех случаях детальному осмотру должен предшествовать общий осмотр.

Общий и детальный осмотр могут проводиться при статическом и динамическом режиме оборудования. При статическом режиме элементы оборудования осматриваются в неподвижном состоянии. Осмотр оборудования при динамическом режиме проводится на рабочей нагрузке, холостом ходу и при тестовых нагружениях (испытаниях).

Осмотр оборудования при включении или остановке механизма ориентируется в основном на контроль качества затяжки резьбовых соединений, отсутствие трещин корпусных деталей, целостность соединительных элементов. В рабочем режиме дополнительно проверяются биения валов, муфт, утечки смазочного материала, отсутствие контакта подвижных и неподвижных деталей.

При осмотре могут быть применены три основных способа: концентрический, эксцентрический, фронтальный. При концентрическом способе (рисунок 5.1) осмотр ведётся по спирали от периферии элемента к его центру, под которым обычно понимается средняя условно выбранная точка. При эксцентрическом способе (рисунок 5.2) осмотр ведётся от центра элемента к его периферии (по развёртывающейся спирали). При фронтальном способе (рисунок 5.3) осмотр ведётся в виде линейного перемещения взгляда по площади элемента от одной его границы к другой.

Рисунок 5.1 – Концентрический способ осмотра детали

Рисунок 5.2 – Эксцентрический способ осмотра детали

Рисунок 5.3 – Фронтальный способ осмотра детали

При выборе способа осмотра учитываются конкретные обстоятельства. Так, осмотр помещения, где установлено оборудование, рекомендуется проводить от входа концентрическим способом. Осмотр элементов круглой формы целесообразно вести от центра к периферии (эксцентрическим способом). Фронтальный осмотр лучше применять, когда осматриваемая площадь обширна и её можно разделить на полосы.

Под идентификацией дефектов и повреждений подразумевается отнесение неисправностей к определённому классу или виду (усталость, износ, деформация, фреттинг-коррозия и т.п.). Идентифицируя дефект или повреждение, зная его природу, специалист в дальнейшем может определить причины появления неисправности и степень её влияния на ТС оборудования. Идентификация выявленных дефектов и повреждений осуществляется путём сравнения их характерных признаков с известными образцами или описаниями, которые для удобства пользования могут собираться и систематизироваться в иллюстрированных каталогах (таблица 5.1).

Таблица 5.1 – Пример каталога (базы данных) описаний неисправностей, дефектов и повреждений
Внешний вид повреждения Описание повреждения Причины возникновения
Осповидное выкрашивание ролика подшипника
  • Воздействие переменных нагрузок при напряжениях в материале, достигающих предела выносливости.
Угловое смещение пятна контакта зубчатой передачи
  • Перекос валов редуктора.
  • Несовпадение углов наклона зубьев шестерни и колеса.
Хрупкое разрушение металла втулки зубчатой муфты
  • Перегрузка механизма.
  • Низкое качество поковки.
  • Неправильно выбранная марка стали.

Завершающая стадия заключается в дополнительном осмотре элементов оборудования для уточнения ранее полученных результатов и их регистрации в отчётных формах.

Регистрационные формы – это определённый порядок записи результатов опроса, собственно осмотра и дополняющие их графические изображения деталей и объекта в целом: рисунки, эскизы, чертежи, фотоснимки и т.п. На графических изображениях должны обозначаться точка начала осмотра и его направление, места расположения обнаруженных дефектов и повреждений.

Формализация результатов проведения осмотра осуществляется протоколом осмотра. В протоколе осмотра отражается то, что специалист имел возможным обнаружить при осмотре, в том виде, в котором обнаруженное наблюдалось. Выводы, заключения, предположения специалиста о причинах возникновения дефектов и повреждений остаются за рамками протокола и обычно оформляются отдельным актом или отчётом. Не заносятся в протокол и сообщения лиц о ранее обнаруженных отклонениях, а также произошедших до прибытия специалиста изменениях обстановки. Такие сообщения оформляются самостоятельными протоколами.

К составлению протокола осмотра надо подходить с учётом того, что он может выступать в качестве самостоятельного документа. В этих целях протокол составляется краткими фразами, дающими точное и ясное описание осматриваемых объектов. В протоколе употребляются общепринятые выражения и термины, одинаковые объекты обозначаются одним и тем же термином на протяжении всего протокола. Описание каждого объекта осмотра идёт от общего к частному (вначале даётся общая характеристика осматриваемого оборудования, его расположение на месте осмотра, а затем описывается состояние и частные признаки). Полнота описания объекта определяется предполагаемой значимостью и возможностью сохранения данных. Фиксируются все имеющиеся признаки дефектов и особенно те, которые могут быть со временем утрачены. Каждый последующий объект описывается после полного завершения описания предыдущего. Объекты, связанные между собой, описываются последовательно с тем, чтобы дать более точное представление об их взаимосвязи. Количественные величины указываются в общепринятых метрологических величинах. Не допускается употребление не-определённых величин («вблизи», «в стороне», «около», «рядом», «почти», «недалеко» и пр.). В протоколе отмечается факт обнаружения каждого из следов и предметов, в отношении каждого объекта указывается, что было с ним сделано, какие средства, приёмы, способы были применены. При описании оборудования и отдельных его элементов в протоколе приводятся ссылки на планы, схемы, чертежи, эскизы и фотографии. Каждый осматриваемый элемент оборудования должен иметь отдельную запись о результатах его осмотра. Выводы протокола должны содержать информацию о наличии и характере дефектов, а при невозможности его установления – о необходимости последующего проведения идентификации. [3]

Перечень ссылок

  1. Словарь терминов и определений // Консалтинговый проект “EAM”. – https://eam.su/slovar-terminov-i-opredelenij.html.
  2. Механическое оборудование: техническое обслуживание и ремонт / В.И. Бобровицкий, В.А. Сидоров. – Донецк: Юго-Восток, 2011. – 238 с.
  3. Зданевич В., Сидоров В.А. Осмотр механического оборудования как метод технической диагностики // Техническое Обслуживание и Ремонт, 2010. – №4. – С. 12-18.

Вопросы для контроля

  1. Какие виды ТС выделяют в зависимости от необходимости проведения ТОиР?
  2. В чём заключается отличие между объективными и субъективными методами оценки ТС?
  3. Опишите порядок проведения визуального осмотра оборудования.

eam.su

Покупаем предприятиеОценка технического состояния машин и оборудования на предприятии

Последние 10…15 лет многочисленные предприятия на постсоветском пространстве продолжают испытывать довольно противоречивую процедуру смены собственника. Приход нового хозяина является неприятным потрясением, если предприятие стабильно работает и приносит прибыль, а в кого-то вселяется надежда на лучшую жизнь, если родной завод или фабрика «лежит на боку». В результате многочисленных случаев «прихода к власти» корыстных собственников, купивших предприятие лишь с целью выжать из него всё, а после них хоть трава не расти, разрушается отработанная инфраструктура, увольняются кадровые работники, приходит в негодность оборудование.

В настоящий момент мы стали свидетелями прихода в малопривлекательные ранее отрасли промышленности серьезных инвесторов, имеющих средства и желание наладить прибыльное производство. Это вполне закономерный процесс, так как конкуренция в наиболее привлекательных сейчас отраслях, например в нефтедобыче и переработке нефтепродуктов, достигла небывалого накала. Новые компании с серьезными амбициями растут, набирают инвестиционный «вес», ищут пока не заполненные секторы экономики, куда можно вложиться, пусть даже без расчета на моментальную прибыль.

Так с чем сегодня приходится сталкиваться инвестору, намеренному приобрести промышленные активы, побывавшие в руках захватчиков-однодневок? Вариантов много, и каждый проект связан с самыми разнообразными проблемами, начиная с юридических и заканчивая технологическими. Но есть одна общая проблема – это трудность объективно оценить техническое состояние технологического комплекса предприятия. Такая оценка необходима инвестору, чтобы принять решение о целесообразности вложения средств в уже существующую технологию. Иногда проще создать современное предприятие с «чистого листа», чем реанимировать старое. Однако возможна и обратная ситуация, когда восстановление старого оборудования позволяет в короткий срок запустить предприятие и начать окупать проект.

В короткой статье отразить все тонкости данного вопроса невозможно. Многое зависит от профессионализма команды инвестора, а это тоже своеобразная проблема. Мало иметь грамотных механиков, надо, чтобы эти специалисты могли правильно взаимодействовать с юристами, технологами и, конечно, имели опыт оценки сложных предприятий.

Рассмотрим примерный план действий инвестора при проведении оценки технического состояния технологического комплекса небольшого горнодобывающего предприятия.

Проблема потерь активов за время, когда предприятие не раз переходило из рук в руки, сегодня особенно важна. За предприятием может числиться много «мертвых душ», т. е. несуществующего, разграбленного оборудования, поэтому на первом этапе необходимо разобраться, что же есть в наличии на самом деле и что можно использовать при реализации производственной программы. Это совместная работа технологов и юристов, представляющих интересы инвестора.

В случае принятия решения о целесообразности дальнейшей эксплуатации проводят поэтапную дефектовку оборудования и составляют план необходимых восстановительных ремонтов (при необходимости). Однако эта работа будет возможной уже после вступления в права собственности, поэтому на специалистов из команды инвестора ложится очень большая ответственность. В нашей стране ситуация по предприятиям часто усугубляется отсутствием необходимой документации, невозможностью воспроизвести историю предприятия на протяжении целого ряда лет, имеет место умышленное сокрытие информации, в том числе касающейся чисто производственных вопросов. Сегодня инвестиционный бизнес можно сравнить с хождением по минному полю, где подрыв означает потерю больших денежных средств.

Этап 1. Собирают первоначальные сведения о наличии техники и единиц основного оборудования на основании изучения баланса предприятия. Проводят краткую сверку сведений по наличию основного оборудования с фактически находящимся на объекте – то, «что видят глаза».

Основное оборудование (на примере щебеночного карьера): самоходные машины всех типов и колесный транспорт, мощные насосы, илососы, землесосы, конвейерный транспорт, дробильно-сортировочное оборудование, высоковольтное оборудование, ЛЭП, грузоподъемное оборудование, станки РМЦ, компрессорное оборудование и проч.

В случае несоответствия балансовых сведений и фактических выясняют причину отсутствия (наличия) оборудования (аренда, залог, разграблено) и составляют соответствующий справочный документ. На период, когда предприятие еще не приобретено, получение балансовых сведений связано с определенными трудностями, поэтому изучению должны подлежать любые списки от прежнего владельца предприятия, графики ППР (ремонтов) механической службы и другие документы, которые потенциально могут содержать сведения по оборудованию. Следует обратить внимание на принадлежность передаваемого оборудования, так как оно может быть выкуплено другими фирмами для дальнейшей спекуляции с новым хозяином.

Этап 2. После уточнения сведений по наличию оборудования проводится предварительная оценка его технического состояния.

Данная оценка включает в себя:

а) визуальный осмотр оборудования с выявлением значимых повреждений элементов, деформаций металлоконструкций, нарушением геометрии, контроль комплектности. Изучение приводных и подвижно-несущих элементов на видимый износ, коррозию. Осмотр подшипников на наличие явных дефектов и любых цветов побежалости. Осмотр корпусов машин на наличие подтеков масла, трещин и т. д. Если оборудование в рабочем состоянии, то задача упрощается, так как можно проконтролировать такие параметры, как вибрация определенных агрегатов (двигатели, редукторы) и температура определенных узлов. Ощутимо сильная вибрация и высокая температура (конечно, если речь не идет о вибраторе и нагревателе) помимо прочего могут указывать на наличие скрытых дефектов или на сильный износ оборудования, снижение жесткости конструкций и др. Универсальных и точных методик здесь не существует, необходимо принимать тот способ изучения, который наиболее подходит к данному объекту и к данному типу оборудования. Также проводят обязательный осмотр высоковольтного оборудования на предмет возможного расхищения (электродвигатели, кабели, шины – цветной металл).

Результаты осмотра отображают в произвольной форме в документе осмотра для дальнейшего изучения, они будут являться самыми важными при составлении предварительного заключения об общем техническом состоянии комплекса;

б) изучение сведений по фактической наработке оборудования и его «возраста». Основным показателем наработки для горных машин является объем переработанной горной массы за период (с начала эксплуатации, с даты проведения последних ремонтов). Данные по наработке можно брать из планов ППР механической службы (при наличии таковой) или сопоставляя данные по выполнению производственных программ предприятия за интересующий период. Во внимание берутся показатели счетчиков моточасов, пробега (при наличии таковых) самоходного оборудования, транспорта. Сопоставление данных из баланса и данных из паспортов оборудования необходимо, чтобы определить «возраст» оборудования. Данные по наработке и «возрасту» отображаются в отдельном документе в произвольной форме;

в) краткий анализ состояния технической и эксплуатационной документации (планы ремонтов, ПСМ и паспорта оборудования, сведения по техническому освидетельствованию, графики проведения экспертиз промышленной безопасности и заключения по ним). Оценивается состояние документации и порядок ведения. Обычно правильное и своевременное ведение данных документов говорит о грамотно поставленной работе эксплуатирующих служб, что непосредственно сказывается на техническом состоянии всего технологического комплекса;

г) изучение планов поставок запасных частей на основное оборудование за последнее время. Следует обратить внимание на номенклатуру и количество. Если какая-либо позиция повторяется неоправданно многократно по отношению к наработке, то возможно наличие скрытого дефекта в самом оборудовании, вызывающего повышенный расход данной запасной части. Или существует влияние внешних условий: особенностей месторождения, климата (абразивность, запыленность, влажность) и т. д., что необходимо будет учитывать в дальнейшей работе комплекса.

Этап 3. Изучают состояние самих эксплуатирующих служб, наличие профессиональных кадров.

Этап 4. При наличии РМЦ проводят обязательный осмотр ремонтного оборудования с оценкой потенциальных возможностей ремонтной службы.

Этап 5. Проводят опрос ИТР предприятия на предмет желаемой модернизации комплекса или проведения восстановительного ремонта. В случае неработоспособности комплекса на момент приобретения надо постараться получить план восстановительных работ, составленный ИТР предприятия для внутреннего использования. Обычно данный документ позволяет получить самую объективную оценку технического состояния комплекса.

Этап 6. На основании всех вышеперечисленных стадий изучения технологического комплекса проводят общую оценку состояния данного комплекса с вынесением решения о целесообразности или нецелесообразности дальнейшей эксплуатации.

os1.ru

Анализ технического состояния оборудования

Применяемые орудия труда, их техническое состояние и степень соответствия современному развитию техники в значительной мере характеризуют технический уровень предприятия и предопределя­ют эффективность их использования. Наиболее активное влияние на производительность труда и организацию технологического процесса оказывают технологическое оборудование и средства ме­ханизации. Поэтому в первую очередь следует анализировать тех­ническое состояние технологического оборудования.

Техническое состояние оборудования характеризуется его физи­ческим и моральным износом, уровнем применения новой техники, а это в первую очередь зависит от возраста оборудования. Старое оборудование, как правило, менее производительно и более изно­шено. Однако следует учитывать, что устаревшее, но физически пригодное к эксплуатации оборудование может быть модернизиро­вано, т. е. путем конструктивных изменений или замены отдельных узлов и деталей устаревшего оборудования устраняется его мораль­ный износ. В этом случае технико-экономические показатели старо­го оборудования доводятся до уровня последних образцов, выпус­каемых промышленностью, и увеличивается срок его эксплуатации. Модернизация старого оборудования обходится значительно де­шевле, чем приобретение и установка нового. Поэтому, если можно модернизировать устаревшее оборудование, следует идти по этому пути. Устаревшим считается оборудование, функционирующее 10-15 лет, более 15 лет — сильно устаревшим. Оборудование, находя­щееся в эксплуатации до 5 лет относится к прогрессивному.

Для характеристики технического состояния оборудования не­достаточно его подразделять только по возрасту. Дело в том, что различное технологическое оборудование имеет неодинаковый нормативный срок эксплуатации. Поэтому техническое состояние оборудования будет отражать также степень его износа, т. к. чем короче нормативный срок эксплуатации оборудования, тем нормы амортизации по нему устанавливаются выше.

При анализе технического состояния оборудования следует рассмотреть, какие меры принимаются на предприятии для замены ус­таревшего, непригодного для модернизации оборудования, т. е. ка­ков коэффициент обновления. Чем выше этот коэффициент, тем в большей степени обновлено оборудование.

Коэффициент модернизации определяют как отношение числа модернизированных единиц оборудования к общему числу обору­дования данного вида.

Коэффициент изношенности — отношение суммы начисленного износа оборудования к стоимости этого оборудования на конец го­да.

Коэффициент обновления — отношение стоимости вновь поступившего за год оборудования к стоимости оборудования данного вида на конец года.

Анализ технического состояния оборудования позволяет составить план его первоочередной замены или модернизации. При ана­лизе следует обратить внимание на внедрение новой техники, осо­бенно автоматизированной. Коэффициент автоматизации производства определяют как отношение используемого автоматизированно­го оборудования к общему его количеству. Для сравнения этот ко­эффициент необходимо исчислить за ряд периодов, что позволит установить реальные достижения предприятия в области автомати­зации производственных процессов.

studfile.net

9. Методология оценки технического состояния оборудования

Оценка технического состояния оборудования (ОТС) – получение оперативной информации о техническом состоянии имеющегося в станочном парке оборудования. Результатом ОТС является определение относительных показателей, характеризующих степень потери начальной потребительской стоимости (Кппс) и уровень остаточной потребительской стоимости (Копс).

Оценка технического состояния оборудования включает в себя:

а) визуальный осмотр оборудования с выявлением значимых повреждений элементов, деформаций металлоконструкций, нарушением геометрии, контроль комплектности. Изучение приводных и подвижно-несущих элементов на видимый износ, коррозию. Осмотр подшипников на наличие явных дефектов и любых цветов побежалости. Осмотр корпусов машин на наличие подтеков масла, трещин и т. д. Если оборудование в рабочем состоянии, то задача упрощается, так как можно проконтролировать такие параметры, как вибрация определенных агрегатов (двигатели, редукторы) и температура определенных узлов. Ощутимо сильная вибрация и высокая температура помимо прочего могут указывать на наличие скрытых дефектов или на сильный износ оборудования, снижение жесткости конструкций и др. Универсальных и точных методик здесь не существует, необходимо принимать тот способ изучения, который наиболее подходит к данному объекту и к данному типу оборудования. Также проводят обязательный осмотр высоковольтного оборудования на предмет возможного расхищения (электродвигатели, кабели, шины – цветной металл).

Результаты осмотра отображают в произвольной форме в документе осмотра для дальнейшего изучения, они будут являться самыми важными при составлении предварительного заключения об общем техническом состоянии комплекса;

б) изучение сведений по фактической наработке оборудования и его «возраста». Данные по наработке можно брать из планов ППР механической службы (при наличии таковой) или сопоставляя данные по выполнению производственных программ предприятия за интересующий период. Сопоставление данных из баланса и данных из паспортов оборудования необходимо, чтобы определить «возраст» оборудования. Данные по наработке и «возрасту» отображаются в отдельном документе в произвольной форме;

в) краткий анализ состояния технической и эксплуатационной документации (планы ремонтов, ПСМ и паспорта оборудования, сведения по техническому освидетельствованию, графики проведения экспертиз промышленной безопасности и заключения по ним). Оценивается состояние документации и порядок ведения.

г) изучение планов поставок запасных частей на основное оборудование за последнее время. Следует обратить внимание на номенклатуру и количество.

10. Нормирование содержания вредных веществ в воздухе

Нормирование содержания вредных веществ в воздухе производится по предельно

допустимым концентрациям (ПДК).

Нормирование содержания вредных веществ в воздухе производят для атмосферного воздуха населенных мест по списку Минздрава №3086-84, а для воздуха рабочей зоны производственных помещений по ГОСТ 12.1.005-88.

По степени воздействия на организм человека, вредные вещества разделяются на четыре класса опасности.

  • Первый класс — вещества чрезвычайно опасные.

  • Второй класс — вещества высоко опасные

  • Третий класс — вещества умеренно опасные

  • Четвертый класс — вещества малоопасные, ПДК более 10,0 мг/м3..

Для предупреждения отравлений и профессиональных заболеваний вводится контроль, в основе которого положены величины предельно допустимых концентраций (ПДК).

Под предельно допустимой концентрацией веществ в воздухе рабочей зоны понимаются концентрации, которые при ежедневной работе в течение 8 часов, но не более 40 часов в неделю, в течение всего рабочего стажа не могут вызвать заболеваний или отклонений в состоянии здоровья, обнаруживаемых современными методами исследований, в процессе работы или отдаленные сроки жизни настоящего и последующих поколений.

ПДК загрязняющих веществ в воздухе устанавливаются в законодательном порядке или рекомендуются компетентными учреждениями. В России ПДК загрязняющего вещества в атмосферном воздухе — гигиенический норматив, утверждаемый постановлением Главного государственного врача РФ по рекомендации Комиссии по государственному санитарно-эпидемиологическому нормированию при Минздраве РФ (Минздрав России, Гигиенические нормативы ГН 2.1.6.695-98).

11. Параметры влажного воздуха.

Влажным воздухом называется смесь сухого воздуха с водяным паром.

В помещениях предприятий сферы сервиса из-за жизнедеятельности персонала работа различных технических систем, параметры воздуха внутри помещения ухудшаются:

— уменьшается количество кислорода;

— увеличивается содержание углекислоты, пыли, смолистых веществ.

Воздух нагревается от работающего оборудования и в состав воздуха попадают различные химические соединения. Для улучшения качества воздуха используются следующие технологии:

1. Кондиционирование воздуха.

2. Очистка воздуха с использованием различных фильтров.

3. Обеззараживание воздуха.

4. Увлажнение воздуха.

Для реализации данных технологий используются различные приборы: вентиляторы, кондиционеры, воздухоочистители, увлажнители, нагреватели различных типов.

Параметры воздуха:

Для комфортных условий работы персонала необходимо, чтобы воздух в помещении был с минимальными степенями загрязнения.

Основные источники загрязнения:

1. Взвешенные частицы (пыль).

2. Важнейшие загрязнители: оксиды азота, углерода, фенола и т.д.

3. Взвешенные частицы различных химических соединений: в том числе жира, различных растворителей и.т.д.

Для поддержания нормальных параметров воздуха используют различные системы, которые поддерживают состав воздуха на определенном уровне.

Согласно ГОСТ12.005-76, в помещениях устанавливаются определенные оптимальные параметры воздуха, которые определяются видом работы, температурой внутри и наружи помещения, относительной влажностью, а также скоростью движения воздуха в помещении.

Оптимальные параметры воздуха:

1. Помещение и офисы:

Температура = 20-23 гр. Цельсия,

Влажность = 60-40%,

Скорость движения воздуха = 0,2 м/с.

Для помещений, где персонал работает по легкой категории тяжести (до 170 Ватт энергозатраты).

2. Производственные помещения:

Температура = 17-20 гр. Цельсия,

Влажность = 60-40%,

Скорость движения воздуха = 0,3-0,4 м/с

Для работ средней тяжести.

3. Жилые помещения:

Температура = 20-23 гр. Цельсия,

Влажность = 50-30%,

Скорость движения воздуха = 0,2 м/с

Поддержание воздуха в заданных пределах обеспчивает в том числе система вентиляции.

Вентиляция – регулярный воздухообмен в помещении, благоприятный дл человека и обеспечиваемый специальными техническими средствами.

studfile.net

7. Диагностика технического состояния оборудования

7.1. Основные принципы технического диагностирования

Диагностика — отрасль науки, изучающая и устанавливающая признаки состояния системы, а также методы, принципы и средства, при помощи которых дается заключение о характере и существе дефектов системы без ее разборки и производится прогнозирование ресурса системы.

Техническая диагностика машин представляет систему методов и средств, применяемых при определении технического состояния машины без ее разборки. При помощи технической диагностики можно определять состояния отдельных деталей и сборочных единиц машин, производить поиск дефектов, вызвавших остановку или ненормальную работу машины.

На основе полученных при диагностике данных о характере разрушения деталей и сборочных единиц машины в зависимости от времени ее работы техническая диагностика позволяет прогнозировать техническое состояние машины на последующий срок работы после диагностирования.

Совокупность средств диагностирования, объекта и исполнителей, действующих по установленным алгоритмам, называется системой диагностирования.

Алгоритм — это совокупность предписаний, определяющих последовательность действий при диагностировании, т.е. алгоритм устанавливает порядок проведения проверок состояния элементов объекта и правила анализа их результатов. Причем безусловный алгоритм диагностирования устанавливает заранее определенную последовательность проверок, а условный — в зависимости от результатов предыдущих проверок.

Техническое диагностирование — это процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью. Результатом диагностирования служит заключение о техническом состоянии объекта с указанием при необходимости места, вида и причины дефекта.

Диагностирование — один из элементов системы ТО. Основная его цель — достижение максимальной эффективности эксплуатации машин и, в частности, сведение до минимума затрат на их ТО. Для этого дают своевременную и квалифицированную оценку технического состояния машины и разрабатывают рациональные рекомендации по дальнейшему использованию и ремонту сборочных .единиц (обслуживанию, ремонту, дальнейшей эксплуатации без обслуживания, замене сборочных единиц, материалов и т.п.).

Диагностирование проводят как при ТО, так и при ремонте.

При ТО задачи диагностирования заключаются в том, чтобы установить потребность в проведении капитального или текущего ремонта машины или ее сборочных единиц; качество функционирования механизмов и систем машин; перечень работ, которые необходимо выполнить при очередном техническом обслуживании.

При ремонте машин задачи диагностирования сводятся к выявлению сборочных единиц, подлежащих восстановлению, а также оценке качества ремонтных работ. Виды технического диагностирования классифицируют по назначению, периодичности, месту проведения, уровню специализации (табл. 7.1). В зависимости от парка машин диагностирование проводят силами Эксплуатационного предприятия или на специализированных предприятиях технического сервиса.

Диагностирование, как правило, совмещают с проведением работ по ТО. Кроме того, при возникновении отказов машины проводят углубленное диагностирование по заявке оператора.

В последнее время появилась сеть малых предприятий по оказанию услуг технического сервиса машин, в том числе и диагностирования, т.е. диагностирование в этом случае выводится из состава работ по ТО и становится самостоятельной услугой (товаром), которая оказывается по заявке клиента как в период эксплуатации, так и при оценке качества ремонта, остаточной стоимости работ по восстановлению работоспособности и исправности машин, а также при купле и продаже машин, бывших в употреблении.

Работы по диагностированию на эксплуатационном предприятии проводятся в зависимости от размера и состава парка машин на специализированном участке (посту) диагностирования или на участке (посту) ТО. Объектом технической диагностики может быть техническое устройство или его элемент. Простейшим объектом технической диагностики будет кинематическая пара или сопряжение. Однако в класс рассматриваемых объектов может быть включен агрегат любой сложности. Диагностируемый объект можно рассматривать в двух аспектах: с точки зрения структуры и способа функционирования. Каждый из аспектов имеет особенности, описываемые своей системой понятий.

Под структурой системы понимается определенная взаимосвязь, взаиморасположение составных частей (элементов), характеризующих устройство и конструкцию системы.

Параметр — качественная мера, характеризующая свойство системы, элемента или явления, в частности процесса. Значение параметра — количественная мера параметра.

Объективные методы диагностирования дают точную количественную оценку сборочной единицы, машины. Они основаны на использовании как специальных контрольно-диагностических средств (оборудования, приборов, инструмента, приспособлений), так и устанавливаемых непосредственно на машинах или входящих в комплект инструмента машиниста.

Таблица 7.1

Виды диагностирования и области их применения

Квалифицирующий признак

Вид диагностирования

Область применения

Основные задачи

По месту диагностирования

По объему

По периодичности

По уровню специализации

Эксплуатационное

Производственное

Полное

Частичное

Плановое (регламентированное)

Внеплановое (причинное)

Специализированное

Совмещенное

При техническом обслуживании, осмотрах, возникновении отказов и неисправностей

При ремонте машин на ремонтных предприятиях

При входном и выходном контроле машин в ремонтном производстве

При технических осмотрах

При периодическом ТО и осмотрах

При возникновении отказов и неисправностей

При обслуживании машин на сервисных предприятиях и силами ЦБПО При ремонте машин

При обслуживании машин эксплуатационным предприятием и силами ЦБПО

Определение остаточного ресурса сборочных единиц и потребности в регулировочных работах. Установление объема и качества ремонтных работ, обнаружение неисправностей, оценка готовности машин к работам

Определение остаточного ресурса сборочных единиц. Контроль качества ремонтных работ

Определение остаточного ресурса сборочных единиц, проверка качества их функционирования, выявление перечня регулировочных работ, предотвращение отказов

Определение перечня необходимых регулировочных работ, проверка готовности машин к работе или качества их хранения, выявление неисправностей с последующим их устранением

Предотвращение отказов, определение остаточного ресурса, установление перечня регулировочных работ, проверка качества обслуживания и ремонта машин

Выявление отказов и неисправностей с последующим их устранением

Проведение диагностирования, предусмотренного ТО-3 и после межремонтной наработки

Определение остаточного ресурса сборочных единиц, проверка качества ремонта

Диагностирование с последующим обслуживанием машины, проверка потребности машин в ремонте с устранением дефектов. Выявление и устранение дефектов при возникновении отказов

Объективное диагностирование разделяют на прямое и косвенное

Прямое диагностирование — это процесс определения технического состояния объекта по его структурным параметрам (зазорам в подшипниковых узлах, в клапанном механизме, в верхних и нижних головках шатунов кривошипно-шатунного механизма, биению валов, размерам деталей, доступных для непосредственного измерения, и др.).

Сборочные единицы и машину в целом диагностируют по структурным параметрам с помощью универсальных измерительных приборов: калибров, щупов, масштабной линейки, штангенциркулей, микрометров, зубометров, нормалемеров и др. Это позволяет получать точные результаты. Недостаток такого метода заключается в том, что он во многих случаях требует разборки объекта диагностирования. Последнее значительно увеличивает трудоемкость работ и нарушает приработку сопряженных поверхностей. Поэтому в практике прямое диагностирование, как правило, проводят в тех случаях, когда структурные параметры объекта диагностирования можно замерить без разборки сопряженных поверхностей.

Косвенное диагностирование — это процесс определения фактического состояния объекта диагностирования по косвенным, или, как их называют, диагностическим параметрам.

В качестве косвенных показателей используют изменение параметров рабочих процессов, структурных шумов, содержания продуктов износа в масле, мощности, расхода топлива и др.

Сам процесс диагностирования проводят с помощью манометров, вакуумметров, пьезометров, расходомеров, пневматических калибраторов, дымомеров и различных специальных приборов.

studfile.net

Оценка рисков мониторинга технического состояния оборудования ТЭК

В статье исследованы свойства оценки класса систем мониторинга объектов производственно-транспортного комплекса, показана необходимость тщательного учета взаимосвязи факторов классификации между собой для правильного определения объектов энергетики, на которых могут быть использованы конкретные системы диагностики и мониторинга (СДМ).

Предложены уточнения критериев классификации для объектов технического регулирования (ОТР), опасных производственных объектов (ОПО), критически важных объектов (КВО) и стратегически важных объектов (СВО).

Показано существенное влияние ошибки статического распознавания технического состояния оборудования первого рода на динамическую ошибку распознавания первого рода, которое растет обратно пропорционально уменьшению отношения критических значений диагностических признаков, соответствующих техническим состояниям «Недопустимо» и «Требует принятия мер».

Показано, что внедрение СДМ целесообразно даже при большом риске пропуска отказа, так при риске пропуска опасного состояния не более 30%, увеличение времени безаварийной работы ОПО составляет не менее 2 раз.

Литература:

  1. Махутов, Н.А. Техногенная безопасность: диагностика и мониторинг потенциально опасного оборудования и рисков его эксплуатации / Н.А. Махутов, М.М. Гаденин // Федеральный справочник. — М.: НП «Центр стратеги­ческого партнерства», 2012. — 496 с. — Т. 26. — С. 307-314.
  2. Костюков, В.Н. Мониторинг состояния и рисков эксплуатации оборудования в реальном времени — основа промышленной безопасности / В.Н. Костюков, Н.А. Махутов, А.В. Костюков // Федеральный справочник. — М.: НП «Центр стратегического партнерства», 2012. — Т. 26. — С. 321-326.
  3. Костюков, В.Н. Автоматизированные системы управления безопасной ресурсосберегающей эксплуатацией оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств (АСУ БЭР™ КОМПАКС®) / В.Н. Костюков, С.Н. Бойченко, А.В. Костюков — М.: Машиностроение, 1999. — 163 с.
  4. Костюков, В.Н. Мониторинг безопасности производства / В.Н. Костюков — М.: Машиностроение, 2002. — 224 с.
  5. Костюков, В.Н. Основы виброакустической диагностики и мониторинга машин: учебн. пособие / В.Н. Ко­стюков, А.П. Науменко — Омск: Изд-во ОмГТУ, 2011. — 360 с.
  6. Костюков, А.В. Повышение операционной эффективности предприятий на основе мониторинга в реальном времени / А.В. Костюков, В.Н. Костюков — М.: Машиностроение, 2009. — 192 с.
  7. Костюков, В.Н. Повышение эффективности производства на основе внедрения автоматических систем диа­гностики и мониторинга состояния машин КОМПАКС® / В.Н. Костюков, Ал.В. Костюков, Ан.В. Костюков // Хими­ческая техника. — 2002. — № 2. — С. 16-22.
  8. ГОСТ Р ИСО 10816-1-97. Вибрация. Оценка состояния машин по результатам измерений вибрации на не вращающихся частях. Общие требования.
  9. ГОСТ Р ИСО 10816-3-99. Вибрация. Оценка состояния машин по результатам измерений вибрации на не вращающихся частях. Ч.3. Промышленные машины номинальной мощностью более 15 кВт и номинальной скоростью от 120 до 15000 мин-1.
  10. ГОСТ Р 53563-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Порядок организации. — М.: Стандартинформ, 2010. — 8 с.
  11. ГОСТ Р 53564-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Требования к системам мониторинга. — М.: Стандартинформ, 2010. — 20 с.
  12. ГОСТ Р 53565-2009. Контроль состояния и диагностика машин. Мониторинг состояния оборудования опасных производств. Вибрация центробежных насосных и компрессорных агрегатов. — М.: Стандартинформ, 2010. — 8 с.
  13. СА 03-002-05. Системы мониторинга агрегатов опасных производственных объектов. Общие технические требования /Ассоциация «Ростехэкспертиза», ассоциация нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ. — М.: Химическая техника, 2005. — 42 с.
  14. СА 03-001-05. Центробежные насосные и компрессорные агрегаты опасных производств. Эксплуатацион­ные нормы вибрации / Ассоциация «Ростехэкспертиза», ассоциация нефтехимиков и нефтепереработчиков и НПС РИСКОМ — М.: Химическая техника, 2005. — 24 с.
  15. СТО-03-002-08. Мониторинг оборудования опасных производств. Порядок организации / НПС РИСКОМ. – М., 2008. — С. 25-63.
  16. СТО 03-003-08. Мониторинг опасных производств. Термины и определения / НПС РИСКОМ. — М., 2008. — С. 5-24.
  17. Костюков, В.Н. Комплексный мониторинг технологических объектов опасных производств. / В.Н. Костю­ков [и др.] // Контроль и диагностика. — 2008. — № 12. — С. 8-18.
  18. Сборник задач по теории вероятностей, математической статистике и теории случайных функций / под ред. А.А. Свешникова. — М.: Наука, 1970. — 656 с.
  19. Загоруйко, Н.Г. Методы распознавания и их применение / Н.Г. Загоруйко — М.: Советское радио, 1972. — 206 с.

 

Костюков В.Н., Бойченко С.Н., Науменко А.П., Костюков Ан.В., Костюков Ал.В. Оценка рисков мониторинга технического состояния оборудования ТЭК // Проблемы вибрации, виброналадки, вибромониторинга и диагностики оборудования электрических станций: сб. докл. VIII Междунар. науч.-техн. конф. — М.: ОАО «ВТИ», 2013. — С.225-235.

Скачать публикацию


www.dynamics.ru

СТО Тепловые электрические станции. Методики оценки состояния основного оборудования

Искать все виды документовДокументы неопределённого видаISOАвиационные правилаАльбомАпелляционное определениеАТКАТК-РЭАТПЭАТРВИВМРВМУВНВНиРВНКРВНМДВНПВНПБВНТМ/МЧМ СССРВНТПВНТП/МПСВНЭВОМВПНРМВППБВРДВРДСВременное положениеВременное руководствоВременные методические рекомендацииВременные нормативыВременные рекомендацииВременные указанияВременный порядокВрТЕРВрТЕРрВрТЭСНВрТЭСНрВСНВСН АСВСН ВКВСН-АПКВСПВСТПВТУВТУ МММПВТУ НКММПВУП СНЭВУППВУТПВыпускГКИНПГКИНП (ОНТА)ГНГОСТГОСТ CEN/TRГОСТ CISPRГОСТ ENГОСТ EN ISOГОСТ EN/TSГОСТ IECГОСТ IEC/PASГОСТ IEC/TRГОСТ IEC/TSГОСТ ISOГОСТ ISO GuideГОСТ ISO/DISГОСТ ISO/HL7ГОСТ ISO/IECГОСТ ISO/IEC GuideГОСТ ISO/TRГОСТ ISO/TSГОСТ OIML RГОСТ ЕНГОСТ ИСОГОСТ ИСО/МЭКГОСТ ИСО/ТОГОСТ ИСО/ТСГОСТ МЭКГОСТ РГОСТ Р ЕНГОСТ Р ЕН ИСОГОСТ Р ИСОГОСТ Р ИСО/HL7ГОСТ Р ИСО/АСТМГОСТ Р ИСО/МЭКГОСТ Р ИСО/МЭК МФСГОСТ Р ИСО/МЭК ТОГОСТ Р ИСО/ТОГОСТ Р ИСО/ТСГОСТ Р ИСО/ТУГОСТ Р МЭКГОСТ Р МЭК/ТОГОСТ Р МЭК/ТСГОСТ ЭД1ГСНГСНрГСССДГЭСНГЭСНмГЭСНмрГЭСНмтГЭСНпГЭСНПиТЕРГЭСНПиТЕРрГЭСНрГЭСНсДИДиОРДирективное письмоДоговорДополнение к ВСНДополнение к РНиПДСЕКЕНВиРЕНВиР-ПЕНиРЕСДЗемЕТКСЖНМЗаключениеЗаконЗаконопроектЗональный типовой проектИИБТВИДИКИМИНИнструктивное письмоИнструкцияИнструкция НСАМИнформационно-методическое письмоИнформационно-технический сборникИнформационное письмоИнформацияИОТИРИСОИСО/TRИТНИТОсИТПИТСИЭСНИЭСНиЕР Республика КарелияККарта трудового процессаКарта-нарядКаталогКаталог-справочникККТКОКодексКОТКПОКСИКТКТПММ-МВИМВИМВНМВРМГСНМДМДКМДСМеждународные стандартыМетодикаМетодика НСАММетодические рекомендацииМетодические рекомендации к СПМетодические указанияМетодический документМетодическое пособиеМетодическое руководствоМИМИ БГЕИМИ УЯВИМИГКМММНМОДНМонтажные чертежиМос МУМосМРМосСанПинМППБМРМРДСМРОМРРМРТУМСанПиНМСНМСПМТМУМУ ОТ РММУКМЭКННАС ГАНБ ЖТНВННГЭАНДНДПНиТУНКНормыНормы времениНПНПБНПРМНРНРБНСПНТПНТП АПКНТП ЭППНТПДНТПСНТСНЦКРНЦСОДМОДНОЕРЖОЕРЖкрОЕРЖмОЕРЖмрОЕРЖпОЕРЖрОКОМТРМОНОНДОНКОНТПОПВОПКП АЭСОПНРМСОРДОСГиСППиНОСНОСН-АПКОСПОССПЖОССЦЖОСТОСТ 1ОСТ 2ОСТ 34ОСТ 4ОСТ 5ОСТ ВКСОСТ КЗ СНКОСТ НКЗагОСТ НКЛесОСТ НКМОСТ НКММПОСТ НКППОСТ НКПП и НКВТОСТ НКСМОСТ НКТПОСТ5ОСТНОСЭМЖОТРОТТПП ССФЖТПБПБПРВПБЭ НППБЯПВ НППВКМПВСРПГВУПереченьПиН АЭПисьмоПМГПНАЭПНД ФПНД Ф СБПНД Ф ТПНСТПОПоложениеПорядокПособиеПособие в развитие СНиППособие к ВНТППособие к ВСНПособие к МГСНПособие к МРПособие к РДПособие к РТМПособие к СНПособие к СНиППособие к СППособие к СТОПособие по применению СППостановлениеПОТ РПОЭСНрППБППБ-АСППБ-СППБВППБОППРПРПР РСКПР СМНПравилаПрактическое пособие к СППРБ АСПрейскурантПриказПротоколПСРр Калининградской областиПТБПТЭ

files.stroyinf.ru

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *